数控铣床参考点和坐标系的关系？

　　1、数控铣床参考点。通常数控铣床的参考点是击穿的一个固定点，在这个位置交换刀具或设定坐标系，是编程的绝对零点和换刀点。把刀具移动到参考点，可采用手动返回参考点和自动返回参考点。

　　①手动返回参考点。机床每次开机后必须首先执行返回参考点再进行其他操作，按手动返回参考点按钮完成该项操作。

　　②自动返回参考点。通常在接通电源后，首先执行手动返回参考点设置机床坐标系。然后，用自动返回参考点功能，将刀具移动到参考点进行换刀。机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。用参数可在机床坐标系中设定四个参考点。

　　2、数控铣床工件坐标系。

　　①实际加工时工件装夹到工作台的位置是不确定的，因此机床坐标系无法事先确定刀轨与工件位置关系。为了解决这个问题就要设置相对坐标系，称为工件坐标系，有的称加工坐标系。每台数控铣床都有―个X0Y0Z0坐标系，该坐标系称为机床坐标系。机床坐标系的原点O0由生产厂家出厂前设定，一般固定不变。

　　编程时计算机里已准备了工件模型，在模型上找三个相互垂直面为加工基准面，以三个基准面的交点为原点建立XMYMZM加工坐标系，编程时先用加工坐标系确定刀轨与工件模型的切削位置关系。加工时工件安装在工作台上，参照工件模型在加工工件上建立加工基准面和加工坐标系，使加工坐标系和机床坐标系方向一致，通过对刀确定工件原点，从而将加工坐标系转换到机床坐标系。例如，刀轨在加工坐标系的位置坐标为(x、y、z)，加工坐标系原点在机床坐标系的位置坐标为(-X，-Y，-Z)，则刀轨在机床坐标系的位置坐标为(-X+x、-Y+y，-Z+z)。

　　②设置了加工坐标系后可以在计算机里先行完成编程。建立加工坐标系有两种方法，一种是用指令“G92XaYβZγ，”建立，此时点(X0，Y0，Z0)即为程序零点。另一种方法是在参数0707、0709、0710中置入适当的数值a、β、γ，此时加工坐标系在手动参考点返回后自动建立。

　　③数控铣床的CNC控制系统可以同时存储几个加工坐标系。加工不同的工件调用相应的加工坐标系即可。

　　(3)刀具移动指令尺寸的表示方法——绝对值/增量值。刀具移动的指令可以用绝对值或增量值表示。

　　①绝对值。绝对值指令是刀具移动到“距坐标系零点某一距离”的点，即刀具移动到坐标值的位置。

　　②增量值。指刀具从前一个位置移动到下一个位置的位移量。